Mesin Cetak Rotogravure: Cara Kerja, Apa yang Dicetak, dan Cara Memilih yang Tepat

Bagaimana Sebenarnya Mesin Cetak rotogravure Bekerja

SEBUAH mesin cetak rotogravure — juga disebut mesin cetak gravure atau mesin cetak putar intaglio — memindahkan tinta ke media melalui silinder berukir. Prinsip dasarnya sangat jelas: permukaan silinder tembaga berlapis krom diukir dengan jutaan sel kecil tersembunyi yang disusun untuk membentuk gambar. Silinder berputar melalui bak tinta, mengisi setiap sel dengan tinta cair. Bilah dokter — bilah baja atau polimer yang tipis dan kaku yang menempel pada permukaan silinder — kemudian mengikis kelebihan tinta dari area non-gambar (tidak tersembunyi), sehingga hanya menyisakan tinta di sel yang terukir. Saat media melewati antara silinder terukir dan roller cetak yang dilapisi karet, tekanan memaksa media bersentuhan dengan sel berisi tinta, sehingga tinta ditransfer ke material. Hasilnya adalah cetakan yang mengambil tinta langsung dari wadah gambar tersembunyi — ciri khas pencetakan intaglio.

Proses ini diulangi di setiap stasiun pencetakan pada mesin — satu stasiun per warna. Mesin press rotogravure modern untuk pengemasan biasanya memiliki 6 hingga 12 stasiun warna yang disusun sejajar, masing-masing dengan silinder terukir, sistem tinta, dan unit pengeringannya sendiri. Jaringan substrat (film, foil, atau kertas) melewati semua stasiun secara terus-menerus dengan kecepatan berkisar antara 100 hingga lebih dari 500 meter per menit, dan pada akhirnya muncul sebagai produk multi-warna yang tercetak penuh dan siap untuk konversi hilir seperti laminating, slitting, atau pouching.

Komponen Utama Pers Rotogravure

Memahami apa yang dilakukan setiap bagian mesin akan membantu dalam mengevaluasi spesifikasi peralatan dan mendiagnosis masalah ketika masalah kualitas cetak muncul.

Silinder Gravure

Silinder gravure yang terukir adalah inti dari keseluruhan proses. Silinder baja dasar dilapisi dengan lapisan tembaga — biasanya setebal 100–150 mikron — yang kemudian diukir menggunakan pengukiran stylus berlian elektromekanis atau pengukiran laser. Setelah diukir, silinder dilapisi krom dengan kekerasan 900–1.000 Vickers untuk melindungi sel dari keausan pisau dokter selama produksi berlangsung lama. Geometri sel — kedalaman, lebar, sudut bukaan, dan volumenya — menentukan berapa banyak tinta yang disimpan dan juga kepadatan nada serta saturasi warna gambar yang dicetak. Kedalaman sel biasanya berkisar antara 12 hingga 45 mikron tergantung pada kepadatan tinta yang dibutuhkan. Lingkar silinder menentukan panjang pengulangan pencetakan, yang harus sesuai dengan dimensi tas, kantong, atau label pada produk akhir.

Sistem Pisau Dokter

Bilah dokter adalah komponen presisi penting yang harus menjaga tekanan kontak seragam dan konsisten di seluruh lebar silinder. Bilah biasanya terbuat dari baja setebal 0,10–0,20 mm (atau terkadang komposit serat karbon untuk substrat abrasif) dan dipasang pada penahan bilah pada sudut tertentu — biasanya 55–65 derajat terhadap permukaan silinder. Tekanan kontak bilah harus dioptimalkan dengan hati-hati: terlalu tipis dan sisa tinta pada area non-gambar menyebabkan kabut latar belakang dan penambahan titik; terlalu berat dan keausan blade meningkat dengan cepat, sehingga memperpendek umur blade dan meningkatkan risiko silinder tergores. Mesin rotogravure modern mencakup kontrol tekanan blade dokter loop tertutup dan mekanisme osilasi blade yang menyebarkan keausan secara merata di seluruh lebar blade, sehingga memperpanjang masa pakai dari berjam-jam hingga bergiliran atau bahkan menjalankan produksi penuh.

Roller Kesan

Rol tayangan — gulungan berlapis karet yang menekan media ke silinder terukir — mengontrol efisiensi transfer tinta dan keseragaman pencetakan di seluruh web. Kekerasan karet (Shore A) dipilih berdasarkan jenis dan ketebalan substrat: karet yang lebih keras (70–80 Shore A) untuk substrat yang lebih tebal dan kaku; karet yang lebih lembut (55–65 Shore A) untuk film tipis dan bahan halus. Kondisi roller cetakan adalah salah satu faktor yang paling sering diabaikan dalam kualitas cetakan gravure — roller cetakan yang aus, berubah bentuk, atau eksentrik menyebabkan bintik-bintik cetakan, titik-titik hilang, dan kepadatan yang tidak konsisten di seluruh lebar cetakan. Rol tayangan harus diperiksa dan diarde ulang sesuai jadwal yang ditentukan berdasarkan jam pengoperasian dan jenis media.

Sirkulasi Tinta dan Sistem Doctor Blade Pan

Tinta gravure adalah cairan dengan viskositas rendah, berbahan dasar pelarut, atau berbahan dasar air — viskositas kerja tipikal adalah 14–25 detik dalam Zahn Cup 2 — yang harus terus disirkulasi ulang untuk menjaga konsistensi viskositas, suhu, dan warna sepanjang proses. Setiap unit pencetakan memiliki wadah tinta khusus, pompa resirkulasi, dan sistem kontrol viskositas yang secara otomatis menambahkan tinta atau pelarut baru untuk mempertahankan viskositas target saat pelarut menguap selama produksi. Viskositas dipantau baik dengan viskometer inline atau dengan pengukuran cangkir berjangka waktu yang dilakukan oleh operator pengepres pada interval yang ditentukan. Pada mesin modern yang digerakkan servo, kontrol viskositas sepenuhnya otomatis, menjaga akurasi ±0,5 detik selama pengoperasian multi-jam — yang secara langsung berarti bobot film tinta dan kepadatan warna yang konsisten dari awal hingga akhir gulungan produksi.

Unit Pengeringan

Di antara setiap stasiun warna, media melewati terowongan pengeringan tempat udara panas — biasanya pada suhu 60–120°C — menguapkan pelarut atau pembawa air dari film tinta sebelum warna berikutnya diterapkan. Pengeringan yang memadai antar stasiun sangat penting: tinta yang kurang kering dapat menyebabkan penyumbatan (lapisan saling menempel pada gulungan), daya rekat antar lapisan yang buruk, kontaminasi warna antar stasiun, dan retensi pelarut pada produk jadi — hal ini menjadi perhatian khusus dalam kemasan makanan di mana sisa pelarut tunduk pada batasan peraturan yang ketat. Sistem pengeringan mewakili sebagian besar konsumsi energi mesin dan jejaknya. Sistem pengeringan dan pemulihan panas berbantuan inframerah semakin diintegrasikan ke dalam mesin gravure modern untuk mengurangi biaya energi dan mematuhi peraturan lingkungan mengenai emisi pelarut.

Jenis Mesin Cetak Rotogravure

Tidak semua mesin press gravure dibuat dengan cara yang sama atau dirancang untuk aplikasi yang sama. Konfigurasi mesin utama berbeda dalam cara unit pencetakan disusun, cara jaringan dijalin, dan jenis media serta format yang ditanganinya.

Penekan Gravure Sebaris (Tumpukan).

Dalam mesin cetak gravure in-line konvensional, unit pencetakan disusun secara berurutan sepanjang jalur web horizontal atau sedikit miring. Media berpindah dari dudukan pelepas melalui setiap unit pencetakan secara berurutan, dengan unit pengering di antara setiap stasiun warna. Konfigurasi ini adalah yang paling umum untuk pencetakan kemasan fleksibel karena memungkinkan akses mudah ke setiap unit cetak untuk penggantian silinder, penyesuaian tinta, dan pembersihan, dan jalur web cukup mudah untuk meminimalkan kompleksitas kontrol tegangan. Mesin press in-line untuk pengemasan biasanya memiliki 6–10 unit warna dengan lebar web maksimum 800–1.400 mm dan bekerja pada kecepatan 150–400 m/mnt bergantung pada media dan kompleksitas pencetakan.

Mesin Penekan Gravure Impresi Sentral (CI).

Dalam konfigurasi cetakan sentral, beberapa silinder berukir disusun secara radial di sekitar satu drum cetakan sentral yang besar, bukan dalam garis berurutan. Media membungkus drum pusat dan melewati setiap stasiun pencetakan secara bergantian. Desain ini memberikan akurasi registrasi yang luar biasa karena media selalu menempel pada drum pusat yang sama di seluruh pencetakan berwarna — menghilangkan peregangan web dan penyimpangan posisi antar stasiun yang dapat menyebabkan kesalahan registrasi dalam desain in-line yang berurutan. Mesin cetak gravure CI lebih disukai untuk pekerjaan register yang sangat halus seperti pencetakan keamanan, pencetakan dekoratif definisi tinggi, dan pengemasan khusus yang memerlukan toleransi kesesuaian warna yang ketat di bawah ±0,1 mm.

Penerbitan Gravure Press

Mesin gravure publikasi adalah mesin cetak gravure terbesar yang pernah dibuat — dirancang untuk pencetakan majalah, katalog, sisipan, dan suplemen iklan dalam volume sangat tinggi di atas kertas. Mesin ini memiliki jaringan yang sangat lebar (hingga 4.000 mm atau lebih), berjalan pada kecepatan 400–600 m/menit, dan biasanya dikonfigurasi dengan 4 unit warna dalam CMYK untuk reproduksi proses empat warna. Mesin cetak gravure yang diterbitkan bersifat padat modal — sebuah mesin baru dapat berharga $10–30 juta atau lebih — dan hanya layak secara ekonomi dalam jangka waktu puluhan juta eksemplar. Penggunaannya telah menurun secara signifikan seiring dengan pertumbuhan media digital, namun metode ini tetap menjadi metode pencetakan yang paling hemat biaya untuk produksi berkala bervolume sangat tinggi.

Mesin Pengepres Gravure Khusus

Selain pengemasan dan publikasi, teknologi rotogravure digunakan dalam aplikasi khusus termasuk pencetakan dekoratif pola serat kayu dan ubin pada laminasi dan substrat lantai, pencetakan keamanan mata uang dan paspor, pencetakan transfer film dekoratif, dan pencetakan fungsional tinta konduktif dalam manufaktur elektronik. Aplikasi ini sering kali menggunakan mesin yang dikonfigurasi secara khusus dengan sistem penanganan tinta khusus, jalur web yang dikontrol suhu, atau kontrol tegangan yang dioptimalkan untuk media tertentu — mulai dari kertas dekoratif tebal hingga aluminium foil ultra tipis 6 mikron.

Substrat Apa yang Dapat Dicetak oleh Mesin Rotogravure?

Proses gravure sangat serbaguna dalam hal kompatibilitas media. Karena menggunakan tinta dengan viskositas rendah dan tekanan cetak yang lembut, printer ini dapat mencetak pada bahan yang sulit ditangani oleh proses lain — termasuk film yang sangat tipis, foil logam, dan media yang peka terhadap panas.

• Film plastik: BOPP (propilena berorientasi biaksial), PET (poliester), BOPA (nilon berorientasi biaksial), CPP (polipropilena cor), PE (polietilen) — pencetakan gravure pada substrat film fleksibel adalah aplikasi tunggal terbesar dari mesin rotogravure secara global, terutama untuk pengemasan makanan, pengemasan barang konsumsi, dan kantong farmasi.
• SEBUAHluminum foil: Dari foil ultra tipis 6 mikron untuk penutup kemasan blister farmasi hingga foil 25–40 mikron untuk pembungkus kue, gravure menangani pencetakan foil dengan cakupan konsisten yang dicapai oleh proses lain dengan lebih sulit.
• Kertas dan papan: Nilai kertas yang dilapisi dan tidak dilapisi untuk penerbitan, stok label, dan pencetakan karton fleksibel. Kemampuan Gravure untuk menghasilkan gradien halftone yang halus pada kertas menjadikannya proses pilihan untuk pencetakan majalah berkualitas tinggi.
• Film yang dilaminasi dan dilapisi logam: BOPP yang diberi logam, PET yang diberi logam, dan laminasi multilapis adalah substrat gravure yang umum dalam kemasan makanan ringan dan kembang gula yang memerlukan sifat penghalang dan efek logam visual.
• Kain bukan tenunan: Beberapa aplikasi gravure khusus melibatkan pencetakan pada kain polipropilena atau poliester bukan tenunan untuk kemasan produk perawatan kesehatan, aplikasi kebersihan, dan materi promosi.
• Substrat dekoratif: Kertas tebal, kertas dekoratif yang diresapi, dan film PVC yang digunakan dalam laminasi furnitur dan produk lantai dicetak pada mesin gravure yang dikonfigurasi secara khusus untuk bobot lapisan tinggi dan pola pengulangan besar yang diperlukan dalam aplikasi dekoratif ini.

Rotogravure vs. Flexografis vs. Pencetakan Offset: Perbedaan Utama

Ketiga proses ini mendominasi percetakan komersial dan kemasan, dan masing-masing memiliki profil kinerja yang berbeda. Memahami trade-off praktis menentukan pilihan yang tepat untuk aplikasi dan volume tertentu.

Realitas ekonomi mendasar dari pencetakan gravure adalah biaya pracetak yang tinggi yang diamortisasi dalam jangka waktu yang sangat lama. Mengukir satu set lengkap silinder gravure 8 warna untuk desain kemasan baru dapat menghabiskan biaya $3.000–$8.000 atau lebih, dibandingkan dengan $500–$2.000 untuk set pelat flexo yang sebanding. Pada jarak tempuh 500.000 meter linier, perbedaan biaya per unit menjadi dapat diabaikan — itulah sebabnya gravure merupakan proses dominan untuk pengemasan konsumen dengan volume tertinggi. Untuk jangka waktu yang lebih pendek, flexo hampir selalu lebih ekonomis meskipun batas kualitas cetak maksimumnya sedikit lebih rendah.

Keunggulan Kualitas Cetak Rotogravure

Rotogravure menghasilkan karakteristik kualitas cetak yang sangat sulit ditandingi dengan proses pencetakan berkecepatan tinggi lainnya, khususnya di bidang teknis tertentu yang penting untuk pengemasan premium dan pekerjaan publikasi.

Gradien Tonal Halus dan Kepadatan Bayangan

Karena gravure menyimpan tinta dari sel fisik dengan kedalaman dan area yang berbeda-beda, gravure dapat menghasilkan gradien nada kontinu yang sangat halus — dari sorotan paling redup hingga nada tengah hingga bayangan yang dalam dan jenuh — tanpa pola titik yang terlihat yang menjadi ciri proses pencetakan berbasis halftone. Dalam kemasan kembang gula premium, label kosmetik, dan pencetakan publikasi yang mengutamakan kualitas gambar fotografis, kemampuan gravure untuk mereproduksi warna kulit halus, tekstur makanan, dan latar belakang atmosfer merupakan keunggulan kompetitif yang sesungguhnya. Nilai kerapatan bayangan 2,5–3,0 OD (kepadatan optik) dapat dicapai pada gravure untuk warna dalam jenuh, dibandingkan dengan 1,7–2,0 OD khas flexo.

Konsistensi dalam Jangka Panjang

Setelah silinder gravure diukir dan pekerjaan disetujui saat dicetak, kerapatan warna dan kualitas cetak tetap sangat stabil selama durasi produksi — sering kali ratusan ribu meter — karena pembawa gambar (silinder terukir) tidak berubah selama proses. Dalam pencetakan flexo dan offset, kompresi dan keausan pelat dapat menyebabkan penyimpangan kepadatan secara bertahap dalam jangka waktu yang lama. Bagi pemilik merek dengan standar warna yang ketat dan volume yang sangat tinggi, konsistensi jangka waktu gravure merupakan manfaat jaminan kualitas yang signifikan yang mengurangi tingkat penolakan dan meminimalkan perlunya penghentian koreksi warna selama produksi.

Garis Halus dan Sablon

Pengukiran laser modern pada silinder gravure mencapai resolusi layar 200–300 garis per cm (setara 500–750 lpi), memungkinkan reproduksi detail yang sangat halus — teks sekecil 2 titik dapat direproduksi dengan rapi, dan pencetakan pola keamanan yang baik memerlukan resolusi yang hanya dapat dihasilkan oleh silinder gravure terukir secara konsisten. Inilah sebabnya mengapa gravure tetap menjadi proses pilihan untuk pencetakan uang kertas, pembuatan paspor dan dokumen identitas, serta aplikasi keamanan lainnya yang memerlukan reproduksi fitur yang baik agar tahan terhadap kerusakan.

Cacat Cetak Umum pada Mesin Gravure dan Penyebabnya

Bahkan pada peralatan yang dirawat dengan baik, pencetakan gravure memiliki serangkaian karakteristik cacat yang perlu dikenali dan diatasi oleh operator mesin cetak dan tim kualitas dengan cepat. Memahami akar permasalahan membantu menentukan perbaikan lebih cepat.

• Titik-titik yang hilang (dilewati): Area kecil pada cetakan tampak sebagai bintik putih atau rongga di dalam area padat atau berwarna. Umumnya disebabkan oleh tinta yang mengering di dalam sel sebelum dipindahkan (viskositas tinta terlalu tinggi atau kecepatan pengepresan terlalu lambat untuk suhu pengering), atau karena roller cetak yang kotor atau aus sehingga gagal menekan media sepenuhnya ke dalam sel tertentu. Menurunkan viskositas dan memeriksa kondisi roller impresi adalah langkah perbaikan pertama.
• Goresan pisau dokter: Garis tipis berjalan searah mesin (sejajar dengan perjalanan web) melalui gambar cetak. Disebabkan oleh goresan, serpihan, atau partikel yang tertanam pada bilah dokter, atau partikel tinta yang mengeras dan tersangkut di antara bilah dan permukaan silinder. Memerlukan penggantian atau pembersihan pisau; goresan yang terus-menerus dapat mengindikasikan kerusakan krom silinder yang memerlukan pelapisan ulang.
• Kabut atau toning: SEBUAH faint background of ink color in non-image areas — visible as a color cast across nominally clear or white areas of the print. Caused by insufficient doctor blade pressure or a worn blade that no longer cleanly wipes the cylinder surface. Increasing blade pressure or replacing the blade typically resolves this immediately.
• Salah mendaftar: Kesalahan penyelarasan pencetakan warna-ke-warna yang membuat gambar tampak buram atau dengan pinggiran berwarna di sekeliling detail halus. Disebabkan oleh fluktuasi tegangan web antar unit pencetakan, peregangan media akibat perubahan suhu dalam pengering, atau sistem kontrol register yang aus. Memerlukan kalibrasi sistem tegangan, optimalisasi suhu pengering, dan kemungkinan pemeliharaan atau peningkatan sistem kontrol register.
• bintik: Kepadatan tinta yang tidak merata dan tidak merata di area cetakan padat — permukaannya tampak bernoda, bukannya halus dan seragam. Penyebab umumnya mencakup kekerasan roller cetak yang tidak merata (titik datar atau area aus), energi permukaan media yang tidak konsisten, atau variasi viskositas tinta pada lebar web. Inspeksi dan penggantian roller cetakan, serta audit kontrol viskositas, merupakan tindakan perbaikan utama.
• Pemblokiran: Lapisan cetakan menempel satu sama lain pada gulungan — terdeteksi saat gulungan dilepas dan permukaan cetakan robek atau memindahkan tinta ke bagian belakang lapisan yang berdekatan. Disebabkan oleh pengeringan yang tidak memadai antar stasiun atau pengeringan akhir yang tidak memadai sebelum digulung kembali. Mengurangi kecepatan pengepresan, meningkatkan suhu atau kecepatan udara pengering, atau menyesuaikan formulasi tinta ke campuran pelarut yang lebih cepat kering adalah tindakan perbaikannya.

Apa yang Harus Dievaluasi Saat Membeli Mesin Cetak Rotogravure

Baik Anda berinvestasi pada mesin cetak gravure baru atau mencari mesin bekas, ini adalah area spesifikasi yang memiliki dampak terbesar pada kemampuan produksi, kualitas cetak, dan total biaya kepemilikan.

Lebar Web dan Rentang Pengulangan Cetak

Lebar web maksimum menentukan ukuran format dan berapa banyak jalur pencetakan berdampingan yang dapat ditangani mesin. Kebanyakan mesin pengepres gravure kemasan dibuat dengan lebar 800 mm, 1.000 mm, 1.100 mm, atau 1.300 mm. Mesin yang lebih lebar menawarkan lebih banyak fleksibilitas tata letak dan penghematan per meter persegi yang lebih baik pada pemanfaatan web penuh, namun biayanya lebih mahal, memerlukan fasilitas yang lebih besar, dan memerlukan silinder yang lebih lebar yang lebih berat dan lebih mahal untuk diukir. Kisaran pengulangan pencetakan — lingkar silinder minimum dan maksimum yang dapat diterima mesin — menentukan kisaran tinggi tas, kantong, atau label jadi yang dapat dihasilkan mesin. Rentang pengulangan yang lebih luas memberikan fleksibilitas penjadwalan yang lebih banyak namun memerlukan pembawa silinder dan desain unit cetak yang lebih kompleks.

Jumlah Satuan Warna dan Konfigurasi Tekan

SEBUAH 6-color press covers most general-purpose packaging work (CMYK plus two spot colors or coating units). An 8-color configuration adds flexibility for complex packaging with multiple brand colors, metallic effects, varnishes, or in-line primer and lamination. 10- and 12-color machines are used for the most complex decorative printing or multi-functional jobs requiring print plus coating plus lamination in a single pass. More color units mean higher machine cost, longer changeover time, greater energy consumption, and a longer press footprint — these factors need to be weighed against the revenue from the additional capability.

Sistem Penggerak dan Teknologi Kontrol Register

Mesin press gravure yang lebih tua menggunakan penggerak poros garis mekanis dengan koreksi register pneumatik atau hidraulik — sistem ini kuat namun lambat dalam merespons kesalahan register dan memerlukan intervensi operator yang signifikan untuk menjaga keselarasan warna-ke-warna yang ketat. Mesin cetak modern menggunakan penggerak servo individual pada setiap unit cetak, dengan sistem kontrol register elektronik loop tertutup yang memantau tanda register di antara setiap warna dan melakukan koreksi mikro terus menerus secara real time. Mesin press yang digerakkan oleh servo dengan kontrol register otomatis dapat mencapai dan mempertahankan akurasi register ±0,1 mm pada seluruh proses produksi kecepatan penuh, sehingga secara dramatis mengurangi pemborosan saat permulaan pekerjaan dan memungkinkan peningkatan kecepatan yang lebih cepat setelah penggantian silinder. Jika Anda mengevaluasi mesin press bekas, usia dan spesifikasi sistem penggerak dan register sama pentingnya dengan kondisi mekanis silinder dan roller.

Pemulihan Pelarut dan Kepatuhan Lingkungan

Pencetakan gravure berbasis pelarut menghasilkan sejumlah besar udara buangan yang mengandung pelarut dari unit pengering. Persyaratan peraturan di sebagian besar negara mengharuskan emisi ini dikendalikan — baik melalui sistem pemulihan pelarut (adsorpsi karbon aktif yang diikuti dengan desorpsi uap atau nitrogen untuk meregenerasi pelarut untuk digunakan kembali) atau pengoksidasi termal (RTO — pengoksidasi termal regeneratif) yang membakar uap pelarut menjadi CO₂ dan air. Mesin cetak tanpa sistem manajemen pelarut terintegrasi tidak dapat beroperasi secara legal di pasar yang diatur atau akan memerlukan investasi modal tambahan yang signifikan dalam pengendalian lingkungan. Saat mengevaluasi pembelian mesin cetak gravure, spesifikasi sistem pengurangan dan pemulihan merupakan item uji tuntas yang penting — baik untuk kepatuhan terhadap peraturan maupun untuk keekonomian penggunaan kembali pelarut, yang dapat mengimbangi sebagian besar biaya konsumsi tinta pada volume produksi yang tinggi.

Kompatibilitas Sistem Tinta: Pelarut vs. Berbasis Air

Mayoritas mesin cetak gravure yang saat ini beroperasi menggunakan tinta berbasis pelarut, yang menghasilkan kualitas cetak tertinggi dan laju pengeringan tercepat. Namun, tekanan peraturan terhadap emisi VOC dan komitmen keberlanjutan pemilik merek mendorong investasi yang signifikan dalam sistem tinta gravure berbasis air. Gravure berbahan dasar air memerlukan sistem pengeringan yang dimodifikasi (volume dan suhu udara lebih tinggi untuk menguapkan air daripada pelarut), komponen sirkulasi tinta tahan korosi, dan sistem tinta yang diformulasi ulang agar sesuai dengan perilaku viskositas dan kecepatan pengepresan tinta pelarut. Pembelian mesin cetak baru di pasar dengan peraturan emisi yang ketat sejak awal semakin ditentukan untuk kompatibilitas tinta berbasis air, dan beberapa perusahaan percetakan kemasan besar sedang melakukan retrofit pada mesin cetak pelarut yang ada untuk pengoperasian berbasis air. Saat menentukan mesin baru, memperjelas apakah mesin cetak dirancang untuk pengoperasian yang hanya menggunakan pelarut, hanya berbahan dasar air, atau berkemampuan ganda mempunyai implikasi yang signifikan terhadap spesifikasi mesin dan strategi pasokan tinta jangka panjang.